热喷涂是一种喷涂同时又称为喷焊的方法，用某些状态上的热源来将粉状或者丝状的喷涂材料来进行加热至熔化，再对其进行喷射气流使其雾化，喷射在经过处理的零件表面上，形成喷涂层，用以改善或改变工件表面性能的加工方法。
热喷涂的种类：
目前根据所用热源不同可分为
1、燃气火焰喷涂。
2、电弧喷涂。
3、等离子弧喷涂。
4、特种喷涂（如爆炸喷涂、激光喷涂、冷喷涂等）。
喷熔是以气体火焰为热源，将自熔合金粉末喷涂在焊件表面上形成喷涂层，然后再将喷涂层加热至熔化，使其与焊件表面形成冶金结合的加工方法（二步法）。
热喷涂材料的种类：
1、按材料形状分为线材（丝材）、棒材和粉末。
2、按材料成分可分为金属及合金、自熔性合金、复合材料、陶瓷和塑料等。
3、按喷涂层工作环境和使用要求可分为耐磨喷涂材科、耐腐蚀喷涂材料和结合底层材料等。
4、按喷涂材料性质可分为抗高温氧化涂层、隔热涂层、耐腐蚀涂层、耐磨涂层、导电涂层、绝缘涂层、功能性涂层、自润滑涂层、粘接底层材料等。
热喷涂的工艺：
1、工件表面净化。
2、表面预加工。
3、表面粗化。
4、预热。
5、喷涂底层。
6、喷涂工作层。
7、喷后进行封孔处理。
8、喷后机加工。
热喷涂层的缺陷预防措施
1，涂层脱壳、剥离
①表面粗糙程度不够或有灰尘吸附，使喷涂层附着力减小；应加强工件表面粗化及喷前清理工作。
②工件含有油脂，喷涂时油脂溢出，如球墨铸铁的曲轴等；喷前严格清除油污，并进行适当烘烤。
③压缩空气中有可见的油和水；尽量减少压缩空气中的油与水，必要时维修或更换压缩空气装置。
④喷枪离工件太远，金属微粒未与工件充嵌合；应缩短喷枪与工件的距离。
⑤车削与拉毛、拉毛与喷涂各道工序相隔时问太长，待喷涂工件表面有氧化现象；应缩短表面预加、表面粗化、喷深等工序间隔时间。
⑥喷涂层在磨削机加工时，采用了氧化铝砂轮，因而使涂层局部过热而氧化；应正确选用砂轮做好冷却措施。
⑦喷枪火焰不集中或偏斜，造成金属微粒不能有力地粘着在工件表面；应捡修喷枪或更换之。
⑧工件的线速度和喷枪移动速度太慢，在喷涂过程中的夹杂物飘浮于工件表面，降低了附着强度；应调整工件的线速度，控制喷涂间间飘浮物。
2，涂层分层
①采用间隙喷涂，在将达到标准尺寸时没有一次喷完，停喷时间太长；注意在间隙喷涂时，每次停喷时间要短。
②喷涂时压缩空气中的油和水溅在工件表面上；检查空压泵及附件气路工作是否正常，常放水，特别是油水分离器应工作正常。
③每一层喷涂后有大量的灰尘吸附在工件表面上，使层与层之间有隔离或部分隔离现象；喷涂时应注意保持清洁，并作必要的防尘措施。
3，涂层碎裂
①喷涂时喷枪移动太慢，使一次喷涂的涂层太厚，并出现过热现象；应保持正常的喷枪移动速度，一次不要喷得过厚。
②喷涂时喷枪离工件表面太近，使涂层过热；应适当拉开喷枪与工件表面的距离。
③喷涂材料收缩率太大或含有较多的导致热裂纹的元素（如S、P等）；应选择合适的喷涂材料，并注意尽量减少有害元素的含量。
④电弧喷涂时电流过大，火焰喷涂时使用氧化焰，使涂层厚氧化；应合理造择喷涂参数和喷涂火焰。
⑤喷好后的涂层快速冷却而导致碎裂；在喷厚的涂层时应注意冷却速度。
⑥压缩空气中有油雾和水，降低了深层的结合强度；应及时解决压缩空气中的油和水。
⑦工件回转中心不准，喷涂层有厚有薄，冷却时收缩不均；应维修调正工件回转中心的同心度。
4，涂层不耐磨
①喷枪离工件太远，金属微粒温度低，与工件表面结合力小，其在工作时部分微粒脱落；应合理选择喷涂距离。
②搭削时有大量砂粒嵌入涂层；应合理选择磨削砂轮。
③金属丝送进太快；应合理选择送丝速度。
④金属丝材料本身不耐磨；应选择合格的喷涂材料。
⑤空气压力过低，喷枪离工件表面过远，使结合强度降低；应合理选择喷涂参数。
热喷涂其适用范围广，金属金属及其合金、陶瓷、塑料、复合材料等表面均可喷涂涂层，同时其涂层的厚度可以很大范围内的进行自我调节，操作条件也没有太大的要求，因此生产率都能达到很高。
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