高速线材轧制在温度高达900-1000℃，终轧速度60-150m/s左右进行的，这样会受到每秒高达300次左右交变外应力和热应力的冲击，对轧辊提出了较高的性能要求。 而以碳化钨为基本材料，再配上其它改善合性能的添加元素，以金属 钴或钴和镍为粘结材料制成的轧辊，具有硬度高、强度好、耐磨损，以及较好的疲劳强度和抗高温氧化腐蚀性能，能满足这种服役环境。但在应用中也会出现一些失效情形，需要分析控制，具体是：
1、修磨
轧制中轧槽微裂纹达到一定深度时，如果不及时卸下修磨，轧槽中微裂纹继续扩展，达到临界深度后发生恶性爆辊、碎辊，因此必须要及早修磨且确保将微裂纹彻底磨去，为保险起见，应追加一定的磨量。
轧辊在安装时，锥套与轧辊内孔一定要配合适当，碳化钨辊的热膨胀系数极小，而锥套的热膨胀系数较大，约为碳化物辊的2倍，轧辊内孔将受到锥套热膨胀产生的张力作用，因此，二者之间的配合量较为关键。在高速线材轧制生产中，轧辊与锥套较好的配合量为0.01-0.03mm。
3、冷却
冷却是为了降低轧制时高温对轧辊表面的热应力疲劳冲击，从而减少热裂纹的发生，延缓热裂纹的扩展，并降低温度对腐蚀的促进作用，以此达到降低龟裂程度，提高 轧辊使用寿命，防止热裂纹迅速扩展造成的恶性碎辊发生。
4、轧制吨位
轧辊轧槽出现微裂纹不可避免，且随时间(轧制量)的延长逐步扩大、延长。一般约深至0.2-0.4mm时应下机修磨。这一裂纹深度被认为是安全深度，此时的轧制量为合理的轧制量。
5、搬运和保管
碳化钨是一种脆性材料，比重大，搬运不便，又易碰坏。所以轧辊在入库、出库、上下机、修磨等环节要格外注意，小心搬运，不要相互重叠或碰撞。
此外，冷钢、意外停水、轧线堆钢、导卫对中不好、辊缝调节不当，操作不当也会导致碳化物辊失效，生产中应加以注意。
炼钢车间铁水“一罐制”供应工艺 是近几年来涌现出的一种新的铁钢界面技术，该技术取消了传统的鱼雷罐车或者高炉铁水罐进行倒罐兑铁的中间过程 ，直接采用 炼钢铁水罐到高炉承接铁水，是一项将高炉铁水的承接、运输、缓冲贮存、铁水预处理、转炉兑铁及铁水保温等功能集为一体的新工艺技术。“一罐制”工艺具有工艺流程短、生产作业环节简化、总图布置紧凑、铁水温降小、烟尘排放量少等优点，能有效地减少工程占地、降低生产运行成本、减少环境污染。
中冶赛迪的学者概述了炼钢车间铁水“一罐制”供应工艺的常见类型及工艺特点：1）铁水“一罐制”工艺将炼铁、炼钢两大工序紧密地衔接在一起，具有工艺流程短、总图布置紧凑、铁水温降小、能耗低、环境污染小、可实现容器快速周转等特点，已越来越受到广大生产厂的重视并成功应用在各工程项目中。2）虽然铁水“一罐制”工艺的优点显著，但由于“一罐制”工艺的采用，改变了传统的高炉操作模式，高炉生产和出铁不再仅考虑高炉生产的顺行，还必须考虑炼钢转炉生产作业计划的要求。其刚性的铁钢界面还会带来入炉铁水温度、成分和重量的波动，增加了炼钢作业的难度。3）生产厂在选择该工艺时，应结合自己的产品大纲、总图条件、工艺设备的配置情况、操作管理水平等综合考虑。
石油作为工业的血液，在能源战略中占据着重要地位。目前我国增加石油产量的关键是提高石油钻采技术。可膨胀管技术是上世纪末、本世纪初产生和发展起来的重要石油天然气工程新技术，是在井下利用机械或液压的方法，通过膨胀锥由上到下或由下往上运动，使套管钢材发生永久塑性变形，以达到膨胀后的套管贴紧井壁的目的。采用可膨胀管技术可大幅提高石油天然气开发中钻井工程的生产效率，节省人力、材料、时间和成本，并带动其他相关技术的发展，美国石油工程权威Cook将可膨胀管技术喻作“石油钻采的登月工程”，是21世纪石油天然气工业中的关键性技术之一，而膨胀管材料又是膨胀管技术 为关键的问题之一。
双相 钢组织主要由铁素体和马氏体组成，又称马氏体双相钢。具有无屈服延伸、屈服强度低、抗拉强度高强度塑性匹配好等特点，有望成为石油行业膨胀管制造的优选材料。双相钢的优异特性主要取决于马氏体形态和数量，而淬火 温度对双相钢中马氏体的数量有决定性的影响。 |
